El proceso de forja es una técnica de fabricación que consiste en darle utilidad a los metales moldeándolos a través de la deformación plástica. El objetivo del forjado es darle la forma deseada al acero además de mejoran la estructura del mismo.
Otros procesos de deformación del acero no puede igualar la capacidad del proceso de la forja dando un perfecto moldeado a los metales. La forja normalmente se utiliza en maquinaría donde la seguridad es fundamental como puede ser los aviones, coches, barcos, máquinas de perforación de petróleo y otra maquinaria industrial.
Tipos de procesos de la forja
La forja se puede trabajar de dos formas en caliente y en frio.
Proceso de forja en caliente
El proceso de forjado en caliente es un proceso artesanal donde los metales se deforman plásticamente, lo que permite que el material mantenga su forma deformada a medida que se enfría. Se realiza a la temperatura muy alta que dependiendo del metal puede superar los 1000 ºC
Proceso de forja en frío
La forja en frío es un proceso de formación de metal que al contrario del caliente la pieza de metal se deforma a temperatura ambiente. Las piezas forjadas en frío se pueden producir utilizando una o más prensas verticales mecánicas o máquinas automáticas de conformado en frío de múltiples estaciones. Este proceso destaca sobre todo por su alta precisión de procesamiento y una mayor tenacidad.
Diferencia entre la forja en caliente y la forja en frío.
La principal diferencia entre la forja en caliente y en frío no se puede negar que es la diferencia de temperaturas. Aunque ambos procesos utilicen la misma maquinaría para deformar el metal, la forja en caliente requiere de temperaturas m
Otra de las diferencias entre estos dos procedimientos es que es la forja en frío aumenta la resistencia de un metal a través del endurecimiento por deformación a temperatura ambiente. Por el contrario, el proceso de forjado en caliente evita que los materiales se endurezcan por deformación a altas temperaturas, lo que da como resultado un rendimiento óptimo, pero una baja dureza.
Cómo se realiza el proceso de la forja en caliente
El proceso de forja se realiza mediante el moldeado de los metales en un estado caliente. Para ello se utilizan herramientas como el yunque, las pinzas, los punzones y tablas de cortar entre otros muchos objetos más.
A la hora de realizar el proceso de forjado lo dividiríamos en tres etapas que a continuación explicaremos con más detalle para informarte al completo sobre el proceso forjado.
1ºEtapa: Cortado y primer moldeado de la pieza
Como parte inicial del proceso de la forja se requiere que la pieza de metal tenga un calentamiento, cortado y moldeado previo.
De esta forma se facilitará el forjado final de la pieza que se quiera conseguir. Esta primera etapa es muy útil sobre todo cuando la pieza a forjar tiene una geometría complicada.
2ºEtapa: Calentar y colocar en la matriz el metal
Antes de poner la pieza en la matriz de prensa donde se le realizará el moldeado necesario para obtener ya el producto final. Es necesario volver a calentar el metal por medio de hornos que puedan alcanzar temperaturas muy elevadas. De este modo se reducirá el número de pasos de la matriz que proporcionalmente le irá dando forma al producto.
3ºEtapa: Desbarbado y relevado
Una vez que la pieza se ha forjado se le somete normalmente a un tratamiento térmico con el propósito de aliviarle esfuerzos originados por la deformación y reducir la dureza en caso de aceros de alto contenido de carbón. Los métodos más usuales para ablandar el acero son el recocido y el normalizado.
Beneficios del proceso de la forja
Una de las principales ventajas de la forja es que sirve para asegurar las características mecánicas de los materiales ofreciendo seguridad a los consumidores al utilizar estas piezas de metal en los coches, barcos, aviones, etc.
Pero estas no son sus únicas ventajas, también destaca el proceso de forjado por su:
- Alta resistencia de la forja
- Gran calidad en la producción de la pieza
- Integridad estructural asegurándose de que no haya burbujas de gas o vacíos, que pueden ser causa de una falla inesperada.
- Creación de piezas de múltiples tamaños.
- Disminución de reproceso y rechazos
- Fácil manejo de inspeccionar la maquinaria para los controles de calidad y de seguridad
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